六种常见的模具抛光方法,你用过几个模具,六种常见的模具抛光方法，你用过几个？

　　现阶段常用的抛光方法如下：

　　1 研磨抛光

　　机械抛光是通过钻孔和工件表面形状的变化来获得光滑的表面抛光方法。一般采用磨刀石条、羊毛轮、磨砂纸等，以手工劳动为主。旋转体表面等独特部件可采用旋转台等辅助软件，表面质量 要求较高的可采用超精磨抛法。超精磨采用特殊模具，在富含耐磨材料的研磨溶液中，压在产品生产加工表面，进行高速运行健身运动。该方法可达到Ra0.008μm的外观粗糙度是各种抛光方法中更高的。这种方法主要用于光学激光镜片磨具。

　　2 电抛光

　　化学抛光是为了使设备在有机化学介质中表面外部经济的凸起部分优先于凹部分，从而获得光滑的表面。该方法的主要特点是不需要复杂的机械设备，可以抛光复杂的产品工件，可以同时抛光许多产品工件，工作效率高。抛光剂的配置是电抛光的核心问题。电抛光获得的外观粗糙度一般为10位μm。

　　3 化学抛光

　　电解抛光的基本概念与电抛光相同，即工件表面微微凸起，使表面光滑。与化学抛光相比，能消除阴极反应的影响，效果更好。

　　整个电化学抛光过程分为两个步骤：

　　(1)宏观经济整理平整 熔解物质扩散到锂电池电解液中，工件表面的几何图形不光滑，Ra＞1μm。

　　(2)微芒整齐 阳极氧化电极化，表面光泽度提高，Ra＜1μm。

　　4 超声波抛光

　　将产品放入耐磨材料混合物中，放在超声波场上，依靠超声波的冲击效果，使耐磨材料在材料表面磨削抛光。超声波加工宏观经济不强，不会导致产品工件变形，但工装生产安装困难。超声波加工可与有机化学或电化学相结合。在水溶液腐蚀和电解的前提下，增加超声波振动与水溶液混合，去除材料表面的溶解物质，表面周围的腐蚀或电解质溶液对称；液体中超声波的空化效应也能抑制腐蚀过程，有利于表面照明工程。

　　5 流体抛光

　　流体抛光是通过快速流动的液体和带有磨砂颗粒的冲洗材料表面来达到抛光的效果。常见的方法有：耐磨材料喷涌生产加工、液体喷涌生产加工、流体机械磨削等。流体机械磨削是通过液压控制，使带有磨砂颗粒的液体物质快速往复穿过材料表面。物质通常由工作压力低、肮脏、过性强的独特化学物质（聚合物乳）和耐磨材料制成。耐磨材料可以是氮化硅粉末。

　　6 磁镜面抛光

　　磁磨抛光是利用带磁耐磨材料在磁场作用下产生耐磨材料刷，对产品工件进行磨削加工。该方法生产加工效率高，性价比高，生产加工标准操作方便，工作条件优越。选用合适的耐磨材料，外观粗糙度可达Ra0.1μm。

　　[2]研磨抛光基本方法

　　塑料模具加工中的抛光与其他行业规定的表面抛光大不相同。严格来说，模具抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求，而且对地面平整度、光泽度和几何图形精度也有很高的标准。表面抛光通常需要明亮的表面。

　　镜面加工要求分为四级：

　　AO=Ra0.008μm，

　　A1=Ra0.016μm，

　　A3=Ra0.032μm，

　　A4=Ra0.063μm，

　　由于化学抛光、流体抛光等方法难以准确控制零件几何图形的准确性，电抛光、超声波抛光、磁镜抛光等表面质量不符合要求，精密机械制造的镜面加工应以研磨抛光为主。

　　1 研磨抛光的基本工艺

　　为了获得高质量的抛光和抛光的实际效果，更重要的是要有高质量的抛光工具和辅助产品，如磨石、砂布和金刚石研磨膏。

　　1 研磨抛光的基本工艺

　　为了获得高质量的研磨和抛光的实际效果，更重要的是拥有高质量的研磨工具和辅助材料，如研磨石、砂布和金刚石研磨膏。研磨和抛光过程的选择在于机械加工制造、电火花线切割、研磨加工等早期处理后的表面状况。

　　研磨抛光的一般

　　（1）粗抛 铣削、火花放电、磨削等工序后，表面可选择转速比35 000—40 000 rpm旋转表面研磨抛光机或超声波研磨设备进行抛光抛光。常用的有使用孔径Φ3mm、WA # 400车轮清除乳白色火花放电层。然后手工研磨磨刀石，条形磨刀石加汽油作为润滑液或冷却液。一般应用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多磨具制造商选择从#400逐步节省时间。

　　（2）半精抛 半精抛主要用于打磨砂纸和汽油。磨砂纸的号码分别为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。事实上，#1500磨砂纸只使用适合硬化层的模具钢（高于52HRC），而不是预对抗，因为它们可能会导致预硬铸铁表面烫伤。

　　（3）精抛 裸钻研磨膏主要用于精抛。如果用抛光布轮和裸钻研磨膏或研磨膏进行研磨，一般的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm钻石磨砂和抛光布轮主要用于去除#1200和#1500号磨砂纸留下的发状划痕。然后用粘毡和金刚石研磨膏打磨抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 精度等级在1μm以上(含1μm）抛光技术可以在模具制造生产车间的干净抛光室开始。要实现更准确的抛光，需要一个干净的室内空间。灰尘、烟雾、头皮屑和口水泡沫可能会破坏工作多小时后获得的高精度抛光表面。

　　2 研磨抛光中应考虑的难题 砂纸抛光应注意以下几个方面：

　　(1)用非常软的木棍或竹棒用砂纸抛光。用软木棍打磨抛光圆面或曲面时，可以更强地配合圆面和球体的倾斜度。像樱桃木板这样的硬板更适合整齐表面的抛光。木板的末端可以与铸铁件表面的外观一致，以避免木板(或竹竿)的钝角接触铸铁件表面，造成较深的划痕。

　　(2)更换不同型号的砂布时，研磨角度应转换为45°~ 90°，这样就可以区分前一种型号规格砂纸抛光后留下的图案黑影。在更换不同型号的磨砂纸之前，必须使用100张％棉絮蘸乙醇等清洗液仔细擦洗抛光部位，因为表面留下的小砾石会损坏整个抛光工作。这种清洗的整个过程同样重要，从砂纸抛光到裸钻研磨膏抛光。所有的颗粒和汽油必须在抛光顺利进行之前彻底清理干净。

　　(3)使用#1200和#1500打磨砂纸进行打磨抛光时，要非常小心，以防止材料表面被擦伤和烫伤。因此，必须加载一个轻负载，并选择二步抛光法对零件进行抛光。用各种型号的砂纸打磨抛光时，应沿两个不同方向进行两次打磨抛光，两条路线中间每次旋转45次°~ 90°。

　　裸钻镜面抛光应注意以下几个方面：

　　(1)这种抛光必须在较轻的压力下进行，特别是在抛光预硬铸铁件和用细磨砂抛光时。常见负载为100~200g/cm2，用#800磨膏打磨时，但很难始终保持这种负载的准确性。为了更容易做到这一点，你也可以在木板上做一个又薄又窄的手柄，比如加一块金属片；或者在竹竿上切一部分，使其更柔软。这有助于操纵抛光工作压力，保证磨具表面工作压力不易过高。

　　(2)裸钻镜抛光时，不仅要清洁工作中的表面，还要仔细清洁从业人员的双手。

　　(3)每次抛光时间不宜过长，时间越少，效果越好。如果抛光过程过长，会造成“橘皮”和“缝隙腐蚀”。

　　(4)为了达到高质量抛光的实际效果，应防止持续加热抛光方法和工具。例如：抛光布轮抛光，抛光布轮产生的热量很容易导致“橘皮”。

　　（5）当抛光的整个过程终止时，确保材料表面清洁并仔细清除所有的研磨液和润滑液是非常重要的，然后在表面喷洒一层磨具防锈涂层。

　　[3]危害模具抛光质量的因素

　　由于研磨抛光的关键仍然取决于人力，因此喷砂工艺是目前危害研磨抛光质量的重要原因。此外，还与模具钢、抛光前外观、热处理方法等有关。高质量的建筑钢材是具有优良抛光质量的前提。如果建筑钢材硬度不均匀或特性不同，通常会造成抛光困难。建筑钢中的许多夹杂物和出风口不利于抛光。

　　3.1 差异强度对抛光技术的影响 提高强度扩大了磨削问题，但抛光后表面粗糙度降低。由于硬度的提高，需要达到相对较低的表面粗糙度所需的抛光时间相应提高。共同强度增加，相应降低抛光过多的概率。

　　3.2 抛光技术对材料表面条件的影响 在钻机加工制造的破碎过程中，由于热量、热应力或外部因素，不合理的切割参数会影响抛光的实际效果。电火花线切割后，表面比一般机械加工制造或热处理工艺后难以研磨。因此，电火花线切割前应采用精密精密的火花放电修复，否则表面将形成硬底层分析。如果火花放电产品的精细选择不合理，热干扰层的更高深度为0.4mm。

　　硬底层分析硬度大于基材硬度，必须清除。因此，更好改进精磨生产加工，彻底消除表面损坏，形成平均粗糙金属表面，为表面抛光提供坚实的基础。

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