塑料模具的基础知识是历史上更全面的..

模具概况﹕

“模具是工业之母”这句话大家已经耳熟能详﹐人们越来越认识到模具的重要性﹐模具设计和模具制造技

创新模具加工技术﹐广泛应用于各种模具泛应用﹐模具零件的标准化和专业化﹐迫使我们在设计上更快﹐适应模具的发展。

速度的提升﹐要求设计段在3天左右完成后工段﹔精度的提升﹐要求在设计过程中考虑各部件的加工方法﹐尽量采用高精度、低加工成本的加工方法。

精度和速度的提高是相辅相成的。提高速度必然需要提高精度﹔提高精度必然会带动速度的提高。

塑料模具的基本结构

塑料模具按整体功能结构可分为﹕导向系统﹑支承系统﹑成型零件系统﹑浇注系统﹑冷却系统﹑顶出系统﹑排气系统。

定义﹕塑料流通道从注射机喷嘴开始到型腔。它由主流通道组成﹑分流道﹑由浇口和令料穴组成。

一些相关的中英文对比

CAV.NO 第几号模窝 RUNNER 浇道

GATE 浇口 CAVITY 型腔

(一).主流道﹕

1.定义﹕

主流通道是指从注射机喷嘴与模具接触的部分开始﹐这一段直到分流道。

2.设计注意事项﹕

（1）.主流道的端面形状通常是圆形的。

（2）.为便于脱模﹐主流道路的一般生产都有斜度﹐但是，如果主流道同时穿过多块板子﹐注意每个块上孔的斜度和大小。

（3）.主流通道尺寸的设计应根据塑料材料的流动特性来确定

（4）.主流道在设计上大多采用圆锥形.制作时要注意(如图所示)﹕

A.小端直径D2=D1 （0.5~1mm）

B.小端球半径R2=R1 （1~2mm）

(其中D1﹑R1分别为注射机出口直径和注射头球半径)

3.浇口套

主流通道应与高温塑料和喷嘴接触和碰撞﹐因此，模具的主流通道部分通常设计成可拆卸和更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套

（1）.其主要作用是﹕

A.安装模具时，方便进入定位孔，与注塑机喷嘴孔一致﹐能承受塑料的反压力﹐模具不会被推出

B.作为浇筑系统的主流通道﹐将塑料过渡到模具中﹐确保料流顺畅到达型腔﹐注射过程中不应有塑料溢出﹐同时保证主流道凝料脱落方便。

(2)结构形式为整体式和分体式

整体式﹕即台肩与构成主流道路的部分融为一体

分体式﹕分别制作即台肩和主流道路

日本工业标准淮﹕JIS

淮淮是中国的工业标准﹕SJB

(二)。分流道﹕

定义﹕主流道与浇口之间的一段﹐它是熔融塑料从主流通道流入型腔的过渡段，也是浇筑系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段﹐塑料可以平稳转换。

1.截面设计

A.一般设计截面为圆形

B.从加工方便性来看，一般设计U形﹐V形﹐梯形﹐正六边形

C.分流道的截面形状和尺寸﹐塑料件的成型体积应根据塑料件的成型体积进行﹐塑件壁厚﹐塑件形状﹐所用塑料工艺特性﹐注射速率﹐确定分流道长度等因素。

2.分流道的布置有两种形式：平衡进料和非平衡进料。平衡进料是为了确保每个进料口同时均匀进料﹐非平衡进料是指各进料口不能同时均衡进料﹐一般要做模流分析来评估。

(三).浇口

1.定义﹕浇口又称进料口或内流道。它是分流道和塑料件之间狭窄的部分﹐也称浇注系统更短的部分﹔

2.作用﹕熔融塑料的流速可以加速分流道输送的﹐形成理想的流态﹐顺序﹐并迅速填满型腔﹐同时，它还起到防止熔体倒流的作用﹐浇口成型后容易与塑料零件分离。

3.浇口的形式﹕

内侧浇口

普通侧浇口(边缘浇口)﹕

外侧浇口

扇形浇口﹕常用于成型宽度较大的薄片塑料

平缝式浇口

护耳式浇口

隙式浇口

一般点浇口

潜伏浇口(我公司大多采用这种方式)

盘环型浇口

轮辐式浇口

爪形浇口

园环形浇口

3>.选择浇口位置

(1)浇口选择更近距离有阻挡物。

(2)浇口的尺寸和位置应避免喷射和蠕动。

(3)塑料部分更厚处应设置浇口。

（4）选择浇口位置应使塑料流程更短﹐料流变向更少。

(5)浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。

（6）选择浇口位置应减少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。

（7）选择浇口位置应防止料流将型腔﹐型蕊﹐嵌件挤压变形。

(四).冷料穴

1.结构﹕

冷料穴用于储藏注射间隔期间产生的冷料头﹐防止冷料进入型腔，影响塑料质量﹐熔料能顺利填充型腔﹐冷料穴又称冷料井。

2.拉料形式﹕

(1)钩形(工形)拉杆

(2)球形拉料杆

3.圆锥形拉杆

4.拉料穴﹕A.带顶杆﹔ B.不带顶杆

结构设计需要哪些专业知识？

个人见解,仅供参考!

一. 模具方面

对于任何结构的新手，至少要了解模具(塑料模/压铸模/五金模)的原理；

A.模具制造过程(也就是说，你应该考虑未来是否可以制作模具，如何制作模具，是否方便制作模具，影响模具的使用寿命等。

B.模具工作原理(也就是说，在绘图时，要考虑该产品的模具生产方式是否会影响未来的正常生产；如注塑缺陷、生产效率低等。

二.产品功能

A.首先要搞清楚自己面对的产品类型；(家电、通信或其实)因为每种类型的行业安全标准淮/测试标准淮都不一样；这些都会影响你以后的绘图.

B.其次，在满足产品功能的前提下，尽可能简化图纸使用，考虑到模具制造和维护方便；

三.其它相关知识

A.对注塑工艺要有相关的了解(如经常有顶白/顶高/困气/夹水线/气纹/气泡/托花/缩水等)

B.熟悉塑料/五金的相关知识；不同材料的特点.所有这些都是不同的；因此，在设计中选择材料是非常重要的，这将影响您未来设计的产品的成本、可靠性等；

注塑件缺陷的原因及其补救方法

填充不满

1.注塑件缺陷的特点

由于模腔未填充塑料或注塑过程缺乏细节，注塑过程并不完全。

2.问题的可能原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆垫料没有留在行程结束时。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度过低。

(6).注塑压力不足。

(7).喷嘴部分密封。

(8).射头或射料缸外的加热器不能工作。

(9).注射时间过短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量过小(即注射重量或塑化能力)。

(12).模温过低。(13).防锈油不清洗模具。

(14).防止退环损坏，熔体倒流。

3.补救方法

(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查注射行程是否正确设置，必要时进行更改。

(4).检查止回阀是否磨损或开裂。

(5).检查操作是否稳定。

(6).提高熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查喷嘴孔是否有异物或塑料。

(10).用安培表检查所有加热器外层的能量输出是否正确。

(11).增加螺杆的前进时间。

(12).增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度。

(13).使用较大的注塑机。

(14).适当提高模温。

(15).清洁模具中的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1.注塑件缺陷的特点

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.问题的可能原因

(1).塑料输入射料缸不均匀。

(2).射料缸温度或波动范围过大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).溶液粘度不一致的变化。

(7).注射速度(流量控制)不稳定。

(8).使用不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模具温度、注射压力、速度、时间和压力保护

等待对产品的影响。

3.补救方法

(1).检查是否有足够的冷却水流过料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查热电偶是否劣质或松动。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后每小时注入实际注塑量和注塑量

比较塑料用量。

(5).检查每次操作是否有稳定的熔融热材料。

(6).检查回流防止阀是否泄漏，必要时更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).确保螺钉在每次操作中都是稳定的，即不超过0.4mm的变化。

(9).检查操作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统是否正常运行，油温是否过高或过低(25-60)oC）。

(12).选择适合模具的塑料品种(主要考虑缩率和机械强度)。

(13).调整整整个生产过程

收缩痕

1.注塑件缺陷的特点

通常与表面痕迹有关(请参考空穴部分)，塑料从模具表面收缩脱离。

2.问题的可能原因

(1).熔化温度要么太高，要么太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).接触塑料表面的冷却阶段过热。

(4).流道不合理，浇口截面过小。

(5).模具温度是否适合塑料特性。

(6).产品结构不合理(加强进古过高，条纹有时可见。

2.问题的可能原因

(1).熔化温度过高。

(2).模具填充速度过快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射口有冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。