一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法(XW-42进口模具钢 XW-42进口)

　　[0346]非金属夹杂物的检测结果参见表8，[0337]D)锻造，[0353]横酸浸 锭型偏析 中心疏松无 0.5 0.5，[0171]其中，[0352]表9，实施例3所得产品的低倍组织，[0338]采用45MN压机快锻。

　　开锻前砧子预热至250℃，开锻温度1150℃、终锻温度为980℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻轻压、中间进行重压，锻压过程中注意各部分变形要均匀，且要保持各部分的温度均匀。

　　镦拔次数为2次，总锻比为8，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，得到锻件，[0325]所述Al线的用量为100m/t钢，[0194]其中，所述稀土原料为铈镧合金，所述稀土原料的用量为0.100kg/t钢。

　　[0323]测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制氩气气体流量(50NL/min)，之后，再加入渣料，于1600℃冶炼40min，[0016]送电升温。

　　当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧，[0118]本发明中，首先按照Cr8冷作模具钢目标产品的成分配比来称取原料，其原料种类没有特殊限制，为本领域制备冷作模具钢的常规原料即可，由碳切头、本钢返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件等组成，以上钢铁原料均为清洁、干燥的原料。

　　以上钢铁料尺寸规格应满足合格入炉钢铁料尺寸规定，即，更大尺寸≤800mm，单重≤1500kg，配料时大料比例≤40％，达不到该要求的钢铁料需加工合格后再入炉。

　　[0334]钢水入VD炉温度为1640℃，入炉渣厚为80mm，对体系通入氩气并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间为15min，然后。

　　增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼10min，之后吊包浇注，[0283]横酸浸 锭型偏析 中心疏松无 0.5 0.5，[0075]N(即氮元素)含量≤0.012wt％，具体可为0.001wt％、0.005wt％、0.010wt％、，[0332]所述补加少量C粉的C粉用量为2.3kg/t钢。

　　[0248]a4)出钢，[0228]实施例2，[0238]吹氧脱C的条件为，吹氧流量为3000nm/h，气压为0.7MPa，[0139]本发明中，测渣厚及钢温后，向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，其中。

　　所述Al线的用量优选为2.5m/t钢，所述预留的部分合金原料的用量如前文步骤a3)中所述，在此不再赘述，[0354]由表11测试结果可以看出，实施例3所得产品低倍组织合格，[0304]其中，单管低压深吹氧条件为。

　　氧气流量3000nm/h，气压为0.6MPa，[0349]由表8检测结果可以看出，实施例3所得产品的非金属夹杂物含量较低，[0126]a3)预还原，向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体搅拌。

　　取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入，[0102]向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为。

　　[0300]目标产品Cr8Mo2SiV冷作模具钢，同实施例1，[0042]对所述锻件进行球化退火，条件如下，先升温至840～870℃保温8～10h，再降温至700～740℃保温10～20h，经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢，[0360]热处理硬度和无缺口冲击功检测的测试结果参见表10，[0256]所述渣料为。

　　石灰500kg//t钢，精炼渣(80AlO精炼渣)400kg/t钢，[0235]a2)氧化，0.5wt％，Cu≤0.2wt％，Ni≤0.2wt％，Al?0.02％～0.03wt％。

　　H≤2.5ppm，O≤0.002wt％，稀土Ce0.005?0.015％，余量为Fe，其制备过程为，原料电炉冶炼?LF炉精炼?VD真空精炼?钢水浇注，更终所得合金的共晶碳化物不均匀度达到0.5～1.0级，提高了组织均匀性，但是，上述方案为保证产品性能采用的Mo、V、Si等贵重元素含量较高。

　　成本较高，[0106]C)VD炉真空精炼，[0322]钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为，温度为1550℃，渣厚为35mm，[0127]本发明中。

　　步骤a2)结束后，向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，其中，所述石灰的用量为10kg/t钢，所述石灰优选为刚出窑的精选石灰，块度在30～80mm，不允许有自然粉化的粉状石灰。

　　不得有碳渣，所述萤石用量为2.5～3.0kg/t钢，具体可为，[0060]图2为实施例1所得产品的显微组织测试图，[0367]规格225×430mm模块探伤满足CB/T4162?B级要求，[0212]表3。

　　实施例1所得产品的低倍组织，0.04wt％，且白渣保持时间为40min，然后补加少量C粉来保持还原气氛，[0276]非金属夹杂物的检测结果参见表5，2.5kg/t钢、2.6kg/t钢、2.7kg/t钢、2.8kg/t钢、2.9kg/t钢、3.0kg/t钢，所述萤石的含水量≤0.5wt％，所述脱氧剂优选为CaSi粉和Al块，用量优选为。

　　CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢，所述C粉(即碳粉)的用量为3～5kg/t钢，具体可为3kg/t、3.5kg/t、4kg/t、4.5kg/t、5kg/t，[0169]a3)预还原，[0015]a2)氧化，[0308]吹氧脱C的条件为。

　　吹氧流量为3000nm/h，气压为0.7MPa，[0324]其中，[0336]所述吊包浇注的温度为1500℃，[0069]V(即钒元素)含量为0.20wt％～0.60wt％，具体可为0.20wt％、0.25wt％、，[0243]石灰用量为10kg/t钢。

　　萤石用量为2.5kg/t钢，[0100]所述渣料为预熔渣，预熔温度为700～800℃，预熔时间≥6h，[0330]其中，[0007]余量为Fe及不可避免的杂质，[0303]采用碳切头、返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件配料，按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度达到1580℃时。

　　单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物，通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析，[0197]采用45MN压机快锻，开锻前砧子预热至230℃，开锻温度1100℃、终锻温度为950℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻轻压、中间进行重压，锻压过程中注意各部分变形要均匀。

　　且要保持各部分的温度均匀，镦拔次数为2次，总锻比为8，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，得到锻件，[0245]C粉用量为4kg/t钢。

　　[0175]所述预还原的时间为10min，[0319]测温，当温度达到1650℃时，在吹氩气(流量2000nm/h)的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣，[0357](5)共晶碳化物不均匀度检测，[0094]B)LF炉精炼，[0022]测温。

　　当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣，[0058]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲。

　　在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图，[0237]其中，[0350](3)低倍组织检测，[0307]其中，[0368]由实施例1?3可以看出，本发明制备的Cr8冷作模具钢，非金属夹杂物含量降低，低倍组织合格。

　　脱碳层深度较低，共晶碳化物均匀度较高，热处理硬度达到58HRC以上、无缺口冲击功达到70J以上，表现出较高的热处理硬度及无缺口冲击功，显微组织均匀，超声波探伤合格，[0073]P(即磷元素)含量≤0.015wt％。

　　具体可为0.001wt％、0.005wt％、0.010wt％、，[0315]C粉用量为4kg/t钢，[0148]经精炼后，吊包浇注，所述吊包浇注的温度优选为1480～1500℃，具体可为1480℃、1481℃、1482℃、1483℃、1484℃、1485℃、1486℃、1487℃、1488℃、1489℃、1490℃、1491℃、1492℃、1493℃、1494℃、1495℃、1496℃、1497℃、1498℃、1499℃、1500℃，[0113]对所述锻件进行球化退火，条件如下，先升温至840～870℃保温8～10h。

　　再降温至700～740℃保温10～20h，经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢，[0274]对产品取样进行化学成分化验分析，结果同实施例1，[0180]b1)钢水入炉。

　　0.007wt％、0.008wt％、0.009wt％、0.010wt％、0.011wt％、0.012wt％、0.013wt％、，[0008]优选的，成分为，[0255]所述Al线的用量为100m/t钢，[0343](1)成分分析，[0209]由表2检测结果可以看出。

　　实施例1所得产品的非金属夹杂物含量较低，[0019]向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌，取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入，[0164]a2)氧化。

　　[0277]表5，实施例2所得产品的非金属夹杂物，[0267]D)锻造，[0057]试验结果表明，本发明制备的Cr8冷作模具钢，非金属夹杂物含量降低。

　　低倍组织合格，脱碳层深度较低，共晶碳化物均匀度较高，热处理硬度达到58HRC以上、无缺口冲击功达到70J以上，表现出较高的热处理硬度及无缺口冲击功，显微组织均匀，超声波探伤合格，[0257]所述渣料为预熔渣。

　　预熔温度为700℃，预熔时间为8h，[0027]其中，[0200]2、检测，[0270]对锻件进行球化退火，条件如下。

　　先升温至840℃保温10h，再降温至700℃保温20h，经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢，产品尺寸规格为，长2500mm×宽430mm×厚225mm，[0101]b2)送电还原。

　　[0005]本发明提供了一种高强高韧Cr8冷作模具钢，成分为，0.03wt％～0.04wt％，且白渣保持时间为15～60min，然后补加少量C粉来保持还原气氛，[0062]，[0138]本发明中，在步骤a4)出钢后。

　　钢水送入LF精炼炉中，入炉条件为，温度≥1550℃，渣厚≤35mm，其中，所述温度可为1550～1590℃，具体可为1550℃、1560℃、1570℃、1580℃、1590℃，钢水送入LF精炼炉中后，测渣厚及钢温。

　　根据渣厚调整渣料用量及配比，达到炉渣成分满足控制要求的目的，本发明中，炉渣成分的控制标准为，CaO?45％?55％，AlO?25％?35％，SiO≤8％，[0263]C)VD炉真空精炼，[0281]对产品取样进行低倍组织检测，结果参见表6。

　　[0348]，[0168]n％＝目标产品碳含量(0.93％)?补加料带来的碳含量(0.05％)，所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量，[0195]所述吊包浇注的温度为1490℃，[0317]所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％，[0298]实施例3，[0320]B)LF炉精炼。

　　[0108]其中，所述稀土原料为铈镧合金，所述稀土原料的用量为0.1～0.125kg/t钢，[0185]所述渣料为，石灰12.5kg//t钢，精炼渣(80AlO精炼渣)10kg/t钢，[0365]显微组织观测结果显示，组织均匀，碳化物细小弥散，[0035]C)VD炉真空精炼。

　　[0150]本发明中，所述锻造优选采用45MN压机快锻，本发明中，在开锻前将砧子预热(或者使用锻造后的热砧子)，只要砧子为热的即可，严禁使用冷砧子，本发明中，所述预热优选为预热至200～250℃。

　　具体可为200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃，[0333]C)VD炉真空精炼，[0213]横酸浸 锭型偏析 中心疏松无 0.5 0.5，[0082]本发明还提供了一种上述技术方案中所述的高强高韧Cr8冷作模具钢的制备方法，包括以下步骤，0.30wt％、0.35wt％、0.40wt％、0.45wt％、0.50wt％、0.55wt％、0.60wt％，[0146]本发明中，在步骤b2)结束后，将钢水送入VD炉中进行真空精炼，本发明中。

　　钢水入VD炉温度为1620～1660℃，具体可为1620℃、1630℃、1640℃、1650℃、1660℃，入炉渣厚为60～100mm，具体可为60mm、70mm、80mm、90mm、100mm，[0232]a1)熔化，[0120]流渣后，通过单管低压深吹氧产生的CO气体(通过吹氧发生碳氧反应而产生CO气体)对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析。

　　成分分析的目的是对成分是否达到目标要求进行监控，[0356]脱碳层深度的检测结果显示为，0，0，证明，此钢经铣光消除了表面脱碳，[0064]本发明中。

　　所述高强高韧Cr8冷作模具钢为Cr8Mo2SiV型冷作模具钢，成分如前文所述，[0045]优选的，步骤a3)中，[0214]由表3测试结果可以看出，实施例1所得产品低倍组织合格，[0294](7)显微组织。

　　0.011wt％、0.012wt％、0.013wt％、0.014wt％、0.015wt％，[0236]送电升温，当钢液温度达到1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧，[0029]所述渣料为预熔渣，预熔温度为700～800℃，预熔时间≥6h。

　　[0079]，[0115]步骤A)包括，a1)熔化→a2)氧化→a3)预还原→a4)出钢，0.8％)，所述石灰优选为刚出窑的精选石灰，块度在30～80mm，不允许有自然粉化的粉状石灰，不得有碳渣，所述精炼渣含水量≤0.5wt％。

　　本发明中，所述渣料为预熔渣，预熔的烘烤温度优选为700～800℃，具体可为700℃、710℃、720℃、730℃、740℃、750℃、760℃、770℃、780℃、790℃、800℃，预熔的烘烤时间优选为≥6h，可为6～12h，具体可为6h、7h、8h、9h、10h、11h、12h，[0004]有鉴于此。

　　本发明的目的在于提供一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法，本发明提供的高强高韧Cr8冷作模具钢不仅具有热处理高硬度及抗冲击性，还能够提高共晶碳化物的均匀性、以及克服探伤不合格问题，而且本发明减少了贵重元素用量且仍然保证产品具有优异的耐磨性能及冲击性能，在降低成本的同时，使耐磨性及冲击性能仍达到Cr8Mo2SiV水平，[0219](6)热处理硬度及冲击功检测，[0014]按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧。

　　然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物，通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析，[0218]参照标准GB/T14979对产品的共晶碳化物不均匀度进行检测，级别数值越大，代表碳化物聚集越严重，测试结果显示为。

　　3.0级，证明，所得产品的共晶碳化物表现出较好的均匀度，[0070]C(即碳元素)含量为0.90wt％～1.00wt％，具体可为0.90wt％、0.91wt％、，[0177]a4)出钢，[0046]石灰用量为10kg/t钢。

　　萤石用量为2.5～3kg/t钢，[0141]本发明中，经以上处理后，加入渣料，所述渣料优选为石灰和精炼渣，用量优选为，石灰12.5kg//t钢，精炼渣10kg/t钢。

　　其中，所述精炼渣优选为AlO系精炼渣，更优选为高AlO系精炼渣，更优选为80AlO精炼渣(即AlO?80％，其余为CaO、MgO、SiO和CaF，其中，CaO含量约7％±0.8％，MgO含量约7％±0.8％，SiO含量约2％±0.8％。

　　CaF含量约2％±，[0006]，[0149]关于步骤D)，锻造，[0282]表6，实施例2所得产品的低倍组织，[0023]B)LF炉精炼，[0021]a4)出钢。

　　[0369]本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括更佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下。

　　还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内，本发明**保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例，如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

　　[0182]测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制氩气气体流量(50NL/min)，之后，再加入渣料，于1600℃冶炼40min，[0234]其中，单管低压深吹氧条件为，氧气流量2000nm/h。

　　气压为0.3MPa，[0136]步骤B)包括，b1)钢水入炉→b2)送电还原，[0036]钢水入VD炉温度为1620～1660℃，入炉渣厚为60～100mm，对体系通入惰性气体并抽真空，控制极限真空度≤67Pa。

　　极限真空下保持时间≥15min，然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼，之后吊包浇注，[0275](2)非金属夹杂物检测，[0156]为了进一步理解本发明。

　　下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制，59.5

86，[0137][关于步骤b1]，钢水入炉，[0049]所述预还原的时间≥10min，[0135]关于步骤B)。

　　LF炉精炼，[0347]表8，实施例3所得产品的非金属夹杂物，[0052]所述Al线的用量为2.5m/t钢，[0227]对产品进行超声波探伤，规格225×430mm模块探伤满足CB/T4162?B级要求，[0363]由表10测试结果可以看出。

　　所得产品的热处理硬度达到59.5HRC，无缺口冲击功达到86J，表现出较高的热处理硬度和无缺口抗冲击性，证明材料具有较好的韧性，[0179]B)LF炉精炼，[0018]a3)预还原，[0095]b1)钢水入炉，[0033]初次加入的C粉用量为1.5～2.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢。

　　[0037]其中，所述稀土原料为铈镧合金，所述稀土原料的用量为0.1～0.125kg/t钢，[0342]按照实施例1的检测方法对实施例3所得产品进行各项检测，结果如下，[0130]本发明中，在预还原反应结束后。

　　在钢液脱氧及流动性良好的条件下，流渣部分，取样全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入，以避免因电炉钢水成分不均导致的合金加入量超标，上述过程具体为，在预还原反应结束后，取部分流渣进行全分析。

　　根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，例如，分析Mo含量为0.90wt％，而目标产品中Mo含量为1.45wt％～1.60wt％，即Mo含量还未达到目标产品规格，则添加相应合金原料(如FeMo合金)来调整Mo含量，本发明中。

　　在调整成分含量时，不是按照实际需要的合金原料(即所差量)全部加入，而是分为两部分，一部分在该步骤加入，剩余一部分在后续的LF炉精炼时加入，即在调整成分含量补差时预留部分合金原料在LF精炼时加入。

　　例如，上述例子中，以目标产品Mo含量为1.54wt％为例，Mo含量距目标含量还差0.64wt％，但补加合金原料时并不是将这0.64wt％全部补齐，而是分为两步补加，预留出一部分放在后续LF炉精炼时添加。

　　其余部分放在这一步添加，本发明中，预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％～30％，具体可为10％、15％、20％、25％、30％，本发明中，易氧化元素如V、Si的合金原料，则不在该步骤加料调整，全部在LF炉精炼时补加调整，[0025]钢水送入LF精炼炉中。

　　入LF炉条件为，温度≥1550℃，渣厚≤35mm，[0072]Ce(即铈元素)含量为0.005wt％～0.015wt％，具体可为0.005wt％、0.006wt％、，[0318]a4)出钢，[0026]测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料。

　　并控制惰性气体流量，之后，再加入渣料，于1560～1620℃冶炼30～60min，[0206]按照GB/T10561?2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检测法》的标准进行检测，检测结果参见表2，[0129]本发明中，在预还原的过程中，辅以吹惰性气体搅拌。

　　本发明对所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等，[0160]A)电炉冶炼，[0140]本发明中，加入以上物料后，调整控制惰性气体流量。

　　本发明对所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等，更优选为氩气，所述惰性气体的流量优选为40～60NL/min，具体可为40NL/min、45NL/min、50NL/min、55NL/min、60NL/min。

　　[0119]称取原料后，送入电炉中将原料全熔化，当钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧，其中，钢液温度具体可达到1580～1620℃时进行单管低压深吹氧，具体可为1580℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃。

　　其中，吹氧的氧气流量为1000～3000nm/h，具体可为1000nm/h、1500nm/h、2000nm/h、2500nm/h、3000nm/h，吹氧的气压为0.3～0.6MPa，具体可为0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa，吹氧的时间优选为10～20min，具体可为10min、15min、20min。

　　吹氧结束后流渣(即去除渣料)，从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物，[0109]所述吊包浇注的温度为1480～1500℃，[0288]共晶碳化物不均匀度的测试结果显示为，2.0级，证明，所得产品的共晶碳化物表现出较好的均匀度。

　　0.014wt％、0.015wt％，[0340]对锻件进行球化退火，条件如下，先升温至870℃保温9h，再降温至740℃保温15h，经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢，产品尺寸规格为。

　　长2500mm×宽410mm×厚85mm，[0173]脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下，CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢，[0020]其中，所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％～30％，[0123]步骤a1)结束后。

　　送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，去气、去夹杂，其中，所述钢液温度具体达到1600～1650℃时进行吹氧脱C，所述温度具体可为1600℃、1610℃、1620℃、1630℃、1650℃，其中，所述吹氧脱C的吹氧流量为3000～5000nm/h。

　　具体可为3000nm/h、3500nm/h、4000nm/h、4500nm/h、5000nm/h，吹氧气压为0.1～1.0MPa，具体可为0.1MPa、0.2MPa、0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa、0.7MPa、0.8MPa、0.9MPa、1.0MPa，而且吹氧流量与气压均大于步骤a1)中的吹氧流量与气压，即在步骤a2)中是增大吹氧流量集中吹氧来进行氧化脱C，[0096]钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为，温度≥1550℃，渣厚≤35mm，[0312]其中。

　　[0134]本发明中，在步骤a3)结束后，测温，当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，所述温度可为1650～1680℃，具体可为1650℃、1660℃、1670℃、1680℃。

　　本发明中，所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等，所述惰性气体的流量优选为1000～3000nm/h，具体可为1000nm/h、1500nm/h、2000nm/h、2500nm/h、3000nm/h，在惰性气体吹扫条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后及时对钢包除渣。

　　[0066]Cr(即铬元素)含量为5wt％～10.5wt％，具体可为5.0wt％、5.5wt％、6.0wt％、，[0181]钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为，温度为1550℃，渣厚为35mm，[0050]优选的，步骤a4)中，所述惰性气体的流量为1000～3000nm/h，[0252]钢水送入LF精炼炉中。

　　入LF炉条件为，温度为1550℃，渣厚为35mm，[0111]开锻前砧子预热至200～250℃，开锻温度1080～1150℃、终锻温度为900～980℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，镦拔次数在1次以上，得到锻件，[0017]其中。

　　n％＝目标产品碳含量?补加料带来的碳含量，所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量，n％为0.04％～0.08％，[0264]钢水入VD炉温度为1640℃，入炉渣厚为80mm，对体系通入氩气并抽真空，控制极限真空度≤67Pa。

　　极限真空下保持时间为15min，然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼10min，之后吊包浇注，[0032]其中。

　　[0223]由表4测试结果可以看出，所得产品的热处理硬度达到60.5HRC，无缺口冲击功达到72.5J，表现出较高的热处理硬度和无缺口抗冲击性，证明材料具有较好的韧性，[0076]O(即氧元素)含量≤0.0019wt％。

　　具体可为0.0010wt％、0.0011wt％、0.0012wt％、，[0233]采用碳切头、返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件配料，按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度达到1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物。

　　通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析，[0051]优选的，步骤b1)中，[0205](2)非金属夹杂物检测，1.00％，Mo含量为1.45％～1.60％，V含量为0.20％～0.60％，控制各步骤中的加料种类、加料量及条件参数。

　　降低浇注温度，各步骤配合，能够减少C含量聚集、提高钢的淬透性、细化组织及晶粒，减少偏析、降低钢锭中气体含量，使所得产品具有高硬度和无缺口抗冲击性，且降低非金属夹杂物、提高组织均匀性和共晶碳化物均匀度。

　　且探伤合格，[0112]E)球化退火，[0114]关于步骤A)电炉冶炼，[0259]向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为，[0154]本发明提供的制备方法，先进行步骤A)电炉冶炼，具体包括a1)熔化→a2)氧化→a3)预还原→a4)出钢，再进行步骤B)LF炉精炼。

　　具体包括b1)钢水入炉→b2)送电还原，然后进行步骤C)VD炉真空精炼、步骤D)锻造、步骤E)球化退火，更终得到高强高韧Cr8冷作模具钢，本发明按照上述顺序依次进行，其中，冶炼及浇注过程中，控制C含量为0.90％～，[0246]所述预还原的时间为10min，[0196]D)锻造，[0009]。

　　[0183]其中，[0054]优选的，步骤C)中，所述精炼的时间为5～10min，[0184]所述Al线的用量为2.5m/t钢，[0208]。

　　[0143][关于步骤b2]，送电还原，[0321]b1)钢水入炉，[0273](1)成分分析，[0293]由表7测试结果可以看出，所得产品的热处理硬度达到61HRC，无缺口冲击功达到75J，表现出较高的热处理硬度和无缺口抗冲击性。

　　证明材料具有较好的韧性，[0225]对产品进行显微组织观测，结果参见图1和图2，图1和图2均为实施例1所得产品的显微组织测试图，两个图为不同观测倍率，由图1?2可以看出，组织均匀。

　　碳化物细小弥散，[0002]由于汽车等行业轻量化的发展，冷作模具在汽车行业使用量更大，并且近几年各种新型车的不断推向市场，冷冲压市场需求呈逐年增加趋势，并且随之对冷作模具钢的性能和质量提出了更高的要求，原有冷作模具钢的基本系列，如Cr12系等不能满足需要，为了提高冷作模具钢的韧性并使钢的耐磨性不降低。

　　需要开发高韧性、高耐磨性兼备的冷作模具钢，[0174]C粉用量为4kg/t钢，[0244]脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下，CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢，[0092]a4)出钢，[0262]所述补加少量C粉的C粉用量为1.8kg/t钢，[0286]脱碳层深度的检测结果显示为。

　　0，0，证明，此钢经铣光消除了表面脱碳，[0055]优选的，步骤D)中，采用45MN压机进行锻造。

　　[0366](8)超声波探伤，[0151]本发明中，开锻温度为1080～1150℃，具体可为1080℃、1090℃、1100℃、1110℃、1120℃、1130℃、1140℃、1150℃，终锻温度为900～980℃，具体可为900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃、970℃、980℃，本发明中，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻要轻压、中间进行重压。

　　锻压过程中注意各部分变形要均匀，且要保持各部分的温度均匀，镦拔次数在1次以上，以保证变形充分，本发明中，所述锻造的总锻比优选为≥8，棱角发暗时应停锻。

　　及时回炉，本发明中，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，保证表面质量，[0086]a2)氧化。

　　[0178]测温，当温度达到1650℃时，在吹氩气(流量2000nm/h)的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣，1.47wt％、1.48wt％、1.49wt％、1.50wt％、1.51wt％、1.52wt％、1.53wt％、1.54wt％、，[0269]E)球化退火，[0170]向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌。

　　取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入，而且，易氧化元素V、Si的合金原料不在该步骤加料调整。

　　全部在LF炉精炼时补加调整，[0047]脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下，CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢，[0316]所述预还原的时间为10min，[0222]硬度(HRC) 无缺口冲击10×10mm(J)。

　　[0292]硬度(HRC) 无缺口冲击10×10mm(J)，[0125][关于步骤a3]，预还原，[0358]共晶碳化物不均匀度的测试结果显示为，1.0级，证明，所得产品的共晶碳化物表现出较好的均匀度，[0261]初次加入的C粉用量为2.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为250kg/t钢，[0309]n％＝目标产品碳含量(0.93％)?补加料带来的碳含量(0.05％)。

　　所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量，[0301]A)电炉冶炼，[0240]a3)预还原，[0056]本发明提供的制备方法，先进行步骤A)电炉冶炼，具体包括a1)熔化→a2)氧化→a3)预还原→a4)出钢，再进行步骤B)LF炉精炼，具体包括b1)钢水入炉→b2)送电还原。

　　然后进行步骤C)VD炉真空精炼、步骤D)锻造、步骤E)球化退火，更终得到高强高韧Cr8冷作模具钢，本发明按照上述顺序依次进行，其中，冶炼及浇注过程中，控制C含量为0.90％～，[0221]表4，实施例1所得产品的热处理硬度和无缺口冲击功。

　　[0088]其中，n％＝目标产品碳含量?补加料带来的碳含量，所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量，[0116][关于步骤a1]，熔化，0.011wt％、0.012wt％。

　　[0163]其中，单管低压深吹氧条件为，氧气流量2000nm/h，气压为0.5MPa，[0038]所述吊包浇注的温度为1480～1500℃，[0290]热处理硬度和无缺口冲击功检测的测试结果参见表7，[0188]向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为，[0314]脱氧剂为CaSi粉和Al块。

　　用量如下，CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢，[0268]采用45MN压机快锻，开锻前砧子预热至200℃，开锻温度1080℃、终锻温度为900℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻轻压、中间进行重压，锻压过程中注意各部分变形要均匀，且要保持各部分的温度均匀。

　　镦拔次数为2次，总锻比为8，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，得到锻件，0.58wt％、0.59wt％、0.60wt％、0.61wt％、0.62wt％、0.63wt％、0.64wt％、0.65wt％，[0328]b2)送电还原，[0099]所述渣料为，石灰12.5kg//t钢，精炼渣10kg/t钢。

　　[0068]Si(即硅元素)含量为0.40wt％～0.65wt％，具体可为0.40wt％、0.41wt％、，[0105]所述补加少量C粉的C粉用量为1.8～2.3kg/t钢，[0110]D)锻造，[0152]关于步骤E)，球化退火，[0207]表2。

　　实施例1所得产品的非金属夹杂物，[0053]所述惰性气体的流量为40～60NL/min，[0124]本发明中，根据钢中熔清中Cr含量确定步骤a2)中钢液的C含量，当步骤a2)钢液中C含量达到n％时停止吹氧，其中，n％＝目标产品碳含量?补加料带来的碳含量，所述目标碳含量为目标产品中碳含量。

　　具体为0.90wt％～1.00wt％，所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量，即控制步骤a2)中钢液的C含量n％+补加料带来的碳含量之和为目标产品碳含量0.90wt％～1.00wt％，其中，n％具体为0.04％～0.08％，具体可为0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％，[0093]测温。

　　当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣，[0201](1)成分分析，[0253]测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料。

　　并控制氩气气体流量(50NL/min)，之后，再加入渣料，于1600℃冶炼40min，[0074]S(即硫元素)含量≤0.003wt％，具体可为0.001wt％、0.002wt％、0.003wt％，[0289](6)热处理硬度及冲击功检测，[0040]开锻前砧子预热至200～250℃。

　　开锻温度1080～1150℃、终锻温度为900～980℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，镦拔次数在1次以上，得到锻件，[0306]送电升温，当钢液温度达到1600℃时。

　　进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧，[0329]向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为，[0198]E)球化退火，[0147]钢水入炉后，对体系通入惰性气体并抽真空。

　　其中，所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等，更优选为氩气，所述抽真空具体为控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间≥15min，优选为15～45min，具体可为15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min，然后。

　　增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼，其中，所述稀土原料优选为铈镧合金，所述稀土原料的用量优选为0.1～0.125kg/t钢，具体可为0.100kg/t钢、0.110kg/t钢、0.120kg/t钢、0.125kg/t钢，加入稀土原料后精炼的时间优选为5～10min，具体可为5min、6min、7min、8min、9min、10min，[0117]a1)熔化，按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化。

　　钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物，通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析，[0210](3)低倍组织检测，0.0019％。

　　余量为Fe及不可避免的杂质，[0341]2、检测，0.42wt％、0.43wt％、0.44wt％、0.45wt％、0.46wt％、0.47wt％、0.48wt％、0.49wt％、，[0362]硬度(HRC) 无缺口冲击10×10mm(J)，[0121][关于步骤a2]，氧化，[0344]对产品取样进行化学成分化验分析。

　　结果同实施例1，0.03wt％，且白渣保持时间为60min，然后补加少量C粉来保持还原气氛，[0162]采用碳切头、返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件配料，按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度达到1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物，通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌。

　　搅拌均匀后取样全分析，[0128]本发明中，所述预还原的温度优选为1580～1630℃，具体可为1580℃、1585℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃、1630℃，本发明中，所述预还原的时间≥10min。

　　优选为15～30min，具体可为15min、20min、25min、30min，[0159]目标产品Cr8Mo2SiV冷作模具钢，C?0.93％，Si?0.55％，Mn?0.29％。

　　P≤0.015％，S≤0.003％，Cr?8.60％，Mo?1.54％，V?0.30％，Al?0.020％。

　　Ce?0.010％，N≤0.012％，O≤，[0217](5)共晶碳化物不均匀度检测，[0167]吹氧脱C的条件为，吹氧流量为3000nm/h，气压为0.7MPa，[0229]1、制备，[0059]图1为实施例1所得产品的显微组织测试图。

　　[0310]a3)预还原，[0226](8)超声波探伤，[0355](4)脱碳层深度检测，[0077]余量为Fe及不可避免的杂质，[0097]测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料。

　　并控制惰性气体流量，之后，再加入渣料，于1560～1620℃冶炼30～60min，[0104]初次加入的C粉用量为1.5～2.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢，9.9wt％、10.0wt％、10.1wt％、10.2wt％、10.3wt％、10.4wt％、10.5wt％，9.0wt％、9.1wt％、9.2wt％、9.3wt％、9.4wt％、9.5wt％、9.6wt％、9.7wt％、9.8wt％、。

　　[0065]其中，[0144]本发明中，在步骤b1)冶炼结束后，向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，其中，所述C粉加入量为1.5～2.5kg/t钢，具体可为1.5kg/t钢、2.0kg/t钢、2.5kg/t钢。

　　所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢，所述钢渣友的含水量≤0.5wt％，所述钢渣友的来源没有特殊限制，为市售商业品即可，本发明中，所述还原的温度条件优选为1580～1630℃。

　　具体可为1580℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃、1630℃，还原彻底、渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.03wt％～0.04wt％，具体可为0.03wt％、0.04wt％，且控制白渣保持时间为15～60min，具体可为15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min，然后，补加少量碳粉来保持还原气氛，所补加的少量碳粉具体用量为1.8～2.3kg/t钢，具体可为1.8kg/t钢、1.9kg/t钢、2.0kg/t钢、2.1kg/t钢、2.2kg/t钢、2.3kg/t钢。

　　[0013]a1)熔化，1.55wt％、1.56wt％、1.57wt％、1.58wt％、1.59wt％、1.60wt％，[0145]关于步骤C)，VD炉真空精炼，[0203]表1，实施例1所得产品的化学成分(wt％)，[0351]对产品取样进行低倍组织检测，结果参见表9。

　　[0242]其中，[0186]所述渣料为预熔渣，预熔温度为750℃，预熔时间为6h，0.0013wt％、0.0014wt％、0.0015wt％、0.0016wt％、0.0017wt％、0.0018wt％、0.0019wt％，[0011]本发明还提供了一种上述技术方案中所述的高强高韧Cr8冷作模具钢的制备方法，包括以下步骤，[0098]其中。

　　[0083]A)电炉冶炼，0.04wt％，且白渣保持时间为15min，然后补加少量C粉来保持还原气氛，[0241]向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌，取部分流渣进行全分析，根据分析结果。

　　按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入，而且，易氧化元素V、Si的合金原料不在该步骤加料调整，全部在LF炉精炼时补加调整，[0081]余量为Fe及不可避免的杂质。

　　[0034]所述补加少量C粉的C粉用量为1.8～2.3kg/t钢，[0231]A)电炉冶炼，[0158]1、制备，[0157]实施例1，1.00wt％，[0249]测温，当温度达到1650℃时，在吹氩气(流量2000nm/h)的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣。

　　[0044]优选的，步骤a2)中，所述吹氧脱C的条件为，吹氧流量为3000～5000nm/h，气压为，[0176]所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％。

　　[0311]向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌，取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入，而且，易氧化元素V、Si的合金原料不在该步骤加料调整，全部在LF炉精炼时补加调整，6.5wt％、7.0wt％、7.5wt％、8.0wt％、8.5wt％、8.6wt％、8.7wt％、8.8wt％、8.9wt％、。

　　[0220]热处理制度为，1030℃×30min油冷+200℃×2h空冷+200℃×2h空冷，样品经上述热处理后，进行硬度和无缺口冲击功检测，测试结果参见表4，[0087]送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧。

　　0.022wt％、0.023wt％、0.024wt％、0.025wt％、0.026wt％、0.027wt％、0.028wt％、，[0250]B)LF炉精炼，[0295]显微组织观测结果显示，组织均匀，碳化物细小弥散，[0327]所述渣料为预熔渣，预熔温度为800℃。

　　预熔时间为6h，[0192]C)VD炉真空精炼，[0001]本发明涉及金属材料领域，特别涉及一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法，[0084]a1)熔化，[0091]其中。

　　所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％～30％，[0085]按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物，通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌。

　　搅拌均匀后取样全分析，[0345](2)非金属夹杂物检测，[0239]n％＝目标产品碳含量(0.93％)?补加料带来的碳含量(0.05％)，所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量，[0165]送电升温，当钢液温度达到1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧，[0204]元素 C Si Mn P S Cr Mo V Al Ce N O含量 0.93 0.55 0.29 0.010 0.002 8.60 1.54 0.30 0.020 0.010 0.011 0.0019。

　　[0326]所述渣料为，石灰500kg//t钢，精炼渣(80AlO精炼渣)400kg/t钢，[0071]Al(即铝元素)含量为0.020wt％～0.030wt％，具体可为0.020wt％、0.021wt％、，[0028]所述渣料为。

　　石灰12.5kg//t钢，精炼渣10kg/t钢，[0155]试验结果表明，本发明制备的Cr8冷作模具钢，非金属夹杂物含量降低，低倍组织合格，脱碳层深度较低，共晶碳化物均匀度较高，热处理硬度达到58HRC以上、无缺口冲击功达到70J以上，表现出较高的热处理硬度及无缺口冲击功。

　　显微组织均匀，超声波探伤合格，[0191]所述补加少量C粉的C粉用量为2.0kg/t钢，[0251]b1)钢水入炉，[0012]A)电炉冶炼，[0305]a2)氧化，[0279]由表5检测结果可以看出。

　　实施例2所得产品的非金属夹杂物含量较低，[0284]由表7测试结果可以看出，实施例2所得产品低倍组织合格，60.5 72.5，[0247]所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％，[0313]石灰用量为10kg/t钢。

　　萤石用量为2.5kg/t钢，[0132]a4)出钢，[0291]表7，实施例2所得产品的热处理硬度和无缺口冲击功，[0299]1、制备，0.92wt％、0.93wt％、0.94wt％、0.95wt％、0.96wt％、0.97wt％、0.98wt％、0.99wt％、，[0199]对锻件进行球化退火，条件如下。

　　先升温至850℃保温9h，再降温至720℃保温15h，经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢，产品尺寸规格为，长2000mm×宽410mm×厚125mm。

　　[0189]其中，[0172]石灰用量为10kg/t钢，萤石用量为2.5kg/t钢，[0078]在本发明的一个实施例中，所述高强高韧Cr8冷作模具钢的成分为，[0254]其中，[0063]余量为Fe及不可避免的杂质，[0296](8)超声波探伤，[0039]D)锻造。

　　0.50wt％、0.51wt％、0.52wt％、0.53wt％、0.54wt％、0.55wt％、0.56wt％、0.57wt％、，[0122]a2)氧化，送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧，[0339]E)球化退火，[0230]目标产品Cr8Mo2SiV冷作模具钢。

　　同实施例1，[0215](4)脱碳层深度检测，[0216]参照标准GB/T1299?2014对产品脱碳层深度进行检测，结果显示为，0，0，证明，此钢经铣光消除了表面脱碳，[0302]a1)熔化，[0224](7)显微组织。

　　[0364](7)显微组织，0.029wt％、0.030wt％，[0285](4)脱碳层深度检测，[0280](3)低倍组织检测，[0190]初次加入的C粉用量为2.0kg/t钢，所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢，[0089]a3)预还原，[0080]，[0260]其中。

　　[0107]钢水入VD炉温度为1620～1660℃，入炉渣厚为60～100mm，对体系通入惰性气体并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间≥15min，然后。

　　增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼，之后吊包浇注，[0043]优选的，步骤a1)中，所述单管低压深吹氧条件为，氧气流量1000～3000nm/h，气压为0.3～0.6MPa，[0003]Cr8钢应运而生，例如国内牌号Cr8Mo2SiV的冷作模具钢。

　　用于提高韧性，但是实际生产表明，这类钢种仍存在碳化物不均匀、探伤不合格的问题，为解决该问题，CN113604744A提供了一种高强韧冷作模具钢及其制备方法，其成分组成为，C?0.9wt％～，[0359](6)热处理硬度及冲击功检测，[0142]本发明中。

　　在加入渣料后，进行冶炼，本发明中，所述冶炼的温度为1560～1620℃，具体可为1560℃、1570℃、1580℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃，所述冶炼的时间优选为30～60min。

　　具体可为30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min，[0133]测温，当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣，[0266]所述吊包浇注的温度为1480℃，0.03wt％～0.04wt％，且白渣保持时间为15～60min。

　　然后补加少量C粉来保持还原气氛，[0041]E)球化退火，[0361]表10，实施例3所得产品的热处理硬度和无缺口冲击功，[0187]b2)送电还原，[0090]向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌，取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分。

　　且预留部分合金原料在LF精炼时加入，[0272]按照实施例1的检测方法对实施例2所得产品进行各项检测，结果如下，[0166]其中，[0030]b2)送电还原，0.1～1.0MPa，且吹氧流量与气压均大于步骤a1)中的吹氧流量与气压，[0297]规格225×430mm模块探伤满足CB/T4162?B级要求，[0153]本发明中。

　　步骤D)锻造结束后及时进行球化退火，本发明中，所述球化退火的条件为，先升温至840～870℃保温8～10h，再降温至700～740℃保温10～20h，其中，所述升温具体可升至840℃、850℃、860℃、870℃，升温后保温的时间具体可为8h、9h、10h，所述降温具体可降至700℃、710℃、720℃、730℃、740℃，降温后保温的时间具体可为10h、11h、12h、13h、14h、15h、16h、17h、18h、19h、20h。

　　经以上处理后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢，[0161]a1)熔化，[0331]初次加入的C粉用量为1.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为250kg/t钢，1.00％，Mo含量为1.45％～1.60％，V含量为0.20％～0.60％，控制各步骤中的加料种类、加料量及条件参数，降低浇注温度。

　　各步骤配合，能够减少C含量聚集、提高钢的淬透性、细化组织及晶粒，减少偏析、降低钢锭中气体含量，使所得产品具有热处理高硬度和无缺口抗冲击性，且降低非金属夹杂物、提高组织均匀性和共晶碳化物均匀度，且探伤合格，[0258]b2)送电还原，[0103]其中，[0048]C粉用量为3～5kg/t钢。

　　[0067]Mo(即钼元素)含量为1.45wt％～1.60wt％，具体可为1.45wt％、1.46wt％、，[0211]对产品取样进行低倍组织检测，结果参见表3，[0202]对产品取样进行化学成分化验分析，结果参见表1，[0193]钢水入VD炉温度为1640℃，入炉渣厚为80mm。

　　对体系通入氩气并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间为15min，然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼10min，之后吊包浇注。

　　0.94wt％，Si?1.35wt％～1.45wt％，Mn?0.4wt％～0.6wt％，P≤0.02wt％，S≤0.003wt％，Cr?7.4wt％～7.8wt％，Mo?2.1wt％～2.3wt％。

　　V?0.3wt％～0.35wt％，Nb?0.4wt％～，[0278]，[0131][关于步骤a4]，出钢，[0024]b1)钢水入炉，[0287](5)共晶碳化物不均匀度检测，[0265]其中。

　　所述稀土原料为铈镧合金，所述稀土原料的用量为0.120kg/t钢，[0271]2、检测，[0335]其中，所述稀土原料为铈镧合金，所述稀土原料的用量为0.125kg/t钢，[0010]余量为Fe及不可避免的杂质，[0061]本发明提供了一种高强高韧Cr8冷作模具钢，成分为。

　　[0031]向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为。

　　进口XW-42高耐磨冷作工具钢，XW-42常被*用作需要很好耐磨性和适当韧性（抗冲击）的模具，其除了适用于XW-5应用范围外，通常还可以使用在切削厚且载荷的成型加工模具上，XW-42用途 XW-42瑞典进口 XW-42特性 XW-42化学成分 XW-42硬度，XW-42模具钢XW-42模具钢XW-42模具钢XW-42模具钢XW-42模具钢。

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　　4、优良的整体淬透性，尺寸稳定性要求高的工件应当采用深冷处理，这类处理主要应用于量规量具和某些结构零件上，XW-42模具材料 XW-42瑞典模具钢 XW-42价格 XW-42模具钢性能，时效温度是110-140℃、保温时间25-100小时，XW-42毛料 XW-42进口 材料 XW-42工具钢，XW-42模具钢 XW-42进口模具钢 XW-42冷作模具钢 XW-42进口模具钢，6、优良的抗回火软化性，1、高耐磨性。

　　XW-42进口模具钢 XW-42进口模具钢 XW-42进口模具钢 XW-42进口模具钢 XW-42进口模具钢，XW-42很适合用作大型模具中的镶嵌件，其除了适用于XW-5应用范围外，通常还可以使用在切削厚且载荷的成型加工模具上，3、淬硬后高的表面硬度，5、淬硬时。

　　优良的稳定性，C，1.42 Si，0.3 Mn，0.4 Cr，11.2 Mo，0.8 V，0.8，淬火后立即将工件冷却到-70℃至-80℃[1]之间，保持3-4小时。

　　然后在回火，深冷处理可使工件硬度提高1-3HRC，避免形状复杂模具以免增加破裂风险，2、高抗压强度。