(进口viking钢热处理)热处理基础知识总结！

热处理就是指原材料在固态硬盘下，根据加热、隔热保温和制冷的方式，以取得预估机构和特性的一种金属材料热加工工艺。

一、热处理1、淬火：将材料或铸铁件加热到零界点AC3或ACM以上的适度温度维持一定時间后在空气中制冷，获得铁素体类机构的热处理加工工艺。

2、退火：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，隔热保温一段时间后，随炉迟缓制冷(或埋在砂中或石灰粉中制冷)至500度下列在空气中制冷的热处理加工工艺。

3、热处理回火热处理：将铝合金加热至高溫单相电区控温维持，使产能过剩相完全融解到离子晶体中，随后迅速制冷，以获得饱和离子晶体的热处理加工工艺。

4、时效性：铝合金经热处理回火热处理或冷塑性变形后，在室内温度置放或稍高于室内温度维持时，其特性随時间而变动的状况。

5、时效处理：使铝合金中各种各样相完全融解，加强离子晶体并提升延展性及流平性特性，清除内应力与变软，便于再次生产加工成形。

6、调质处理：在加强相进行析出的温度加热并隔热保温，使加强相沉积进行析出，得到硬底化，提升抗压强度。

7、热处理：将钢马氏体化时以合理的制冷速率制冷，使工件在截面内所有或一定的范畴内产生奥氏体等不稳定组织架构变化的热处理加工工艺。

8、回火：将通过热处理的工件加热到零界点AC1下列的适度温度维持一定時间，接着用符合规定的方式制冷，以获取所需求的结构和特性的热处理加工工艺。

9、钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表面与此同时渗透到碳和氮的全过程。习惯性上碳氮共渗又称之为氰化，以中温汽体碳氮共渗和超低温汽体碳氮共渗(即气体软渗氮)运用比较普遍。中温汽体碳氮共渗的具体目标是提升钢的硬度，耐磨性能和疲劳极限。超低温汽体碳氮共渗以高频淬火为主导，其首要目标是提升钢的耐腐蚀性和抗牙齿咬合性。

10、热处理(quenching and tempering)：一般习惯性将热处理加高溫回火紧密结合的热处理称之为热处理。调质处理广泛运用于各种各样主要的构造零件，尤其是一些在交替变化负载下运行的曲轴、地脚螺栓、传动齿轮及轴类零件等。热处理后获得回火屈氏体机构，它的物理性能均比同样强度的淬火屈氏体机构更优质。它的强度在于高溫回火温度并与钢的回火可靠性和工件横截面大小相关，一般在HB200—350中间。

11、钎焊：用钎料将二种工件加热溶化黏合在一起的热处理加工工艺。

二、工艺特性

金属材料热处理是机械设备中的主要加工工艺之一，与其它生产工艺对比，热处理一般不更改工件的形态和总体的成分，反而是根据更改工件内部结构的显微镜机构，或更改工件表层的成分，授予或改进工件的性能指标。其优点是改进工件的内部品质，而这一般并不是人眼可以见到的。为使金属材料工件具备所需求的物理性能、机械性能和化工特性，除有效使用原材料和各类成型加工工艺外，热处理工艺通常是不可缺少的。钢铁是机械工程中使用较广的原材料，钢材显微镜机构繁杂，可以根据热处理给予操纵，因此钢材的热处理是金属材料热处理的具体内容。此外，铝、铜、镁、钛等以及铝合金也可以根据热处理更改其结构力学、物理学和化工特性，以获取不一样的性能指标。

三、加工工艺全过程

热处理加工工艺一般包含加热、隔热保温、制冷三个全过程，有时候仅有加热和制冷2个全过程。这种全过程相互之间对接，不能中断。

加热是热处理的主要工艺流程之一。金属材料热处理的加热方式许多，更开始是选用木碳和煤当做热原，近而使用液态和化石燃料。电的使用使加热易于控制，且无空气污染。运用这一些热原可以立即加热，还可以根据熔化的盐或金属材料，以致波动颗粒开展间接性加热。

金属材料加热时，工件曝露在空气中，经常产生空气氧化、渗碳(即钢材零件表层碳成分减少)，这针对热处理后零件的外表特性有很不良的危害。因此金属材料通常应在可控制氛围或维护氛围中、熔化盐中合真空泵中加热，也可以用建筑涂料或包裝方式开展维护加热。

加热温度是热处理加工工艺的主要加工工艺主要参数之一，挑选和操纵加热温度，是确保热处理品质的首要问题。加热温度随被加工处理的金属材质和热处理的目标不一样而异，但一般全是加热到改变温度以上，以得到高溫机构。此外变化必须一定的時间，因而当金属材料工件表层做到规定的加热温度时，还须在这里温度维持一定時间，使里外温度一致，使显微镜机构变化彻底，这段时间称之为隔热保温時间。选用较高能相对密度加热和表层热处理时，加热速率很快，一般就沒有隔热保温時间，而有机化学热处理的保溫時间通常较长。

制冷也是热处理加工工艺流程中不可缺少的步骤，制冷方式因加工工艺不一样而不同，主要是操纵制冷速率。一般退火的制冷速率比较慢，淬火的制冷速率较快，热处理的制冷速率更快。但还因钢材牌号不一样而有不同的规定，例如空软钢就可以用淬火一样的制冷速率开展淬硬。

四、加工工艺归类

金属材料热处理加工工艺大致可分成总体热处理、表层热处理和有机化学热处理三大类。依据加热物质、加热温度和降温方式的不一样，每一大类又可划分为多个差异的热处理加工工艺。同一种金属材料选用不一样的热处理加工工艺，可得到不一样的机构，进而具备不一样的特性。钢铁是工业生产上运用较广的金属材料，并且钢材显微镜机构也更为繁杂，因而钢材热处理加工工艺品种繁多。总体热处理是对工件整体加热，随后以合理的速率制冷，得到必须的金相组织，以更改其总体物理性能的金属材料热处理加工工艺。钢材总体热处理大概有退火、淬火、热处理和回火四种基本上加工工艺。

工艺方式：

退火是将工件加热到适度温度，依据原材料和工件规格选用不一样的保溫時间，随后开展迟缓制冷，目地是使金属材料内部结构机构做到或贴近平衡状态，得到较好的使用性能和性能指标，或是为进一步热处理作安排提前准备。

淬火是将工件加热到合适的温度后在空气中制冷，淬火的实际效果同退火类似，仅仅获得的机构更准，常见于改进原料的加工性，也有时候用以对一些规定不高的零件做为更后热处理。

热处理是将工件加热隔热保温后，在水、油或其他碳酸盐、有机化学溶液等热处理物质中迅速制冷。热处理后铸铁件发硬，但与此同时变脆，为了更好地及早清除延性，一般必须立即回火。

为了更好地减少铸铁件的延性，将热处理后的铸铁件在高过室内温度而小于650℃的某一适度温度开展长期的隔热保温，再开展制冷，这类加工工艺称之为回火。退火、淬火、热处理、回火是总体热处理中的“四把火”，在其中的热处理与回火密切相关，经常相互配合应用，缺一不可。“四把火”伴随着加热温度和制冷方法的不一样，又发展出不一样的热处理加工工艺。为了更好地取得一定的強度和延展性，把热处理和高溫回火结合在一起的加工工艺，称之为时效处理。一些合金钢热处理产生饱和离子晶体后，将其放在室内温度或稍高的适度温度下维持长时间，以提升金属的强度、抗压强度或电荷带磁等。那样的热处理加工工艺称之为调质处理。

把工作压力生产加工变形与热处理合理而严密地结合在一起开展，使工件得到非常好的抗压强度、延展性相互配合的方式 称之为变形热处理；在负压力氛围或真空泵中开展的热处理称之为真空泵热处理，它不但能使工件不空气氧化，不渗碳，维持处置后工件表面光洁，提升工件的特性，还能够通入渗剂开展有机化学热处理。

表层热处理是只加热工件表面，以更改其表面物理性能的金属材料热处理加工工艺。为了更好地只加热工件表面而不使过量的发热量传到工件内部结构，应用的热原须具备高的功率密度，即在公司范围的工件上给与很大的热量，使工件表面或部分能短时间或瞬间做到高溫。表层热处理的具体方式 有火苗热处理和磁感应加热热处理，常见的热原有氧乙炔或氧丙烷气等火苗、感应电动势、激光器和离子束等。

有机化学热处理是利用更改工件表面成分、机构和特性的金属材料热处理加工工艺。有机化学热处理与表层热处理不同点是前面一种更改了工件表面的成分。有机化学热处理是将工件放到含碳量、酸盐物质或其他铝合金原素的物质(汽体、液态、固态)中加热，隔热保温长时间，进而使工件表面渗透到碳、氮、硼和铬等原素。渗透到原素后，有时候还需要开展其他热处理加工工艺如热处理及回火。有机化学热处理的具体方式 有渗氮、高频淬火、渗金属材料。

热处理是机械零件和工模具生产全过程中的主要工艺流程之一。大致而言，它可以确保和提升工件的各类特性 ，如耐磨损、抗腐蚀等。还能够改进毛胚的结构和内应力情况，以利于开展各种各样冷、热处理。

例如：灰口生铁通过长期退火解决可以得到可锻铸铁，提升可塑性 ；传动齿轮选用合理的热处理加工工艺，使用期限可以比不经过热处理的传动齿轮加倍或几十倍地提升；此外，质优价廉的碳素钢根据渗透到一些铝合金原素就具备一些价昂的碳素钢特性，可以替代一些耐磨钢、不锈钢板；工模貝则几乎所有必须通过热处理即可应用。

填补方式

一、退火的类型

退火是将工件加热到适度温度，维持一定時间，随后渐渐地降温的热处理加工工艺。

钢的退火工艺类型许多，依据加热温度可分成两类：一类是在临界值温度(Ac1或Ac3)以上的退火，又称之为改变重结晶退火，包含彻底退火、不完全退火、灰铸铁退火和蔓延退火(匀称化退火)等；另一类是在临界值温度下列的退火，包含塑性变形退火及去内应力退火等。依照制冷方法，退火可分成等温过程退火和持续制冷退火。

1、彻底退火和等温过程退火彻底退火又被称为重结晶退火，一般通称为退火，它是将铸铁件或不锈钢板材加热至Ac3以上20~30℃，隔热保温充足长期，使机构彻底马氏体化时迟缓制冷，以得到趋于均衡机构的热处理加工工艺。这类退火适用于亚过共析钢成份的各种各样碳素钢和合金钢的铸，铸钢件及热扎铝型材，有时候也用以电焊焊接构造。一般常做为一些不重工件的更后热处理，或做为一些工件的事先热处理。

2、灰铸铁退火球化退火适用于过过共析钢的合金钢及碳素工具钢(如生产制造刀具、测量仪器、模貝常用的钢材牌号)。其首要目标取决于减少强度，改进钻削工艺性能，并为之后热处理做好提前准备。

3、去内应力退火去应力退火又被称为超低温退火(或高溫回火)，这类退火关键用于清除铸造件，铸钢件，焊件，热扎件，冷拉件等的剩余应力。假如这种内应力不予以清除，可能造成铸铁件在一定時间之后，或在随后的钻削加工工艺中造成形变或裂痕。

4.不彻底退火是将钢加热至Ac1~Ac3(亚共析钢)或Ac1~ACcm(过共析钢)中间，经隔热保温后迟缓制冷以得到趋于均衡机构的热处理加工工艺。

二、热处理时，更经常使用的制冷物质是生理盐水，水和油。

盐水热处理的工件，非常容易获得高的强度和光亮的表层，不易造成淬不够硬的软些，但却易使工件形变比较严重，乃至造成裂开。而用食油作热处理物质只适用低温马氏体的可靠性较为大的一些碳素钢或小外形尺寸的碳素钢工件的热处理。

三、钢回火的目地

1、减少延性，清除或降低热应力，铸铁件热处理后存有非常大热应力和延性，如不立即回火通常会使铸铁件产生形变乃至裂开。

2、得到工件所需求的物理性能，工件经热处理后强度高而延性大，为了更好地达到各种各样工件的差异特性的规定，可以根据适度回火的搭配来调节强度，减少延性，获得所需求的延展性、可塑性。

3、平稳工件规格

4、针对退火无法变软的一些碳素钢，在热处理(或淬火)后易选用高溫回火，使钢中渗碳体适度集聚，将强度减少，便于钻削生产加工。

填补定义

1、退火：指金属材质加热到恰当的温度，维持一定的時间，随后迟缓制冷的热处理加工工艺。普遍的退火加工工艺有：塑性变形退火、去内应力退火、灰铸铁退火、彻底退火等。退火的目地：主要是减少金属材质的强度，提升可塑性，便于钻削生产加工或工作压力生产加工，降低剩余应力，提升组 织和成份的匀称化，或者是为后整热处理做好机构提前准备等。

2、淬火：指将不锈钢板材或铸铁件加热到或 (钢的上零界点温度)以上，30～50℃维持适度時间后，在静止不动的空气中制冷的热处理的加工工艺。淬火的目地：主要是提升高碳钢的 物理性能，改进钻削工艺性能，优化晶体，清除机构缺点，为后道热处理做好机构提前准备等。

3、热处理：指将铸铁件加热到 Ac3 或 Ac1(钢的下零界点温度)以上某一温度，维持一 定的時间，随后以合理的制冷速率，得到奥氏体(或马氏体)机构的热处理加工工艺。普遍的淬 火加工工艺有人下单物质热处理、双物质热处理、奥氏体分级淬火，马氏体等温过程热处理，感应淬火和部分回火等。热处理的目 的：使铸铁件得到需要的奥氏体机构，提升工件的强度，抗压强度和耐磨性能，为后道热处理做好组 织提前准备等。

4、回火：指铸铁件经淬硬后，再加热到 Ac1 下列的某一温度，隔热保温一定時间，随后冷 却到室内温度的热处理加工工艺。普遍的回火加工工艺有：超低温回火，中温回火，高溫回火和多次回火等。

回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。

5、调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。

6、渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

真空方法

因为金属工件的加热、冷却等操作，需要十几个甚至几十个动作来完成。这些动作内在真空热处理炉内进行，操作人员无法接近，因此对真空热处理电炉的自动化程度的要求较高。同时，有些动作,如加热保温结束后，金属工件进行淬火工序须六、七个动作并且要在15秒钟以内完成。这样敏捷的条件来完成许多动作，很容易造成操作人员的紧张而构成误操作。因此，只有较高的自动化才能准确、及时按程序协调。

金属零件进行真空热处理均在密闭的真空炉内进行，严格的真空密封众所周知。因此，获得和坚持炉子原定的漏气率，保证真空炉的工作真空度，对确保零件真空热处理的质量有着非常主要的意义。所以真空热处理炉的一个关键问题，就是要有可靠的真空密封构造。为了保证真空炉的真空性能，真空热处理炉结构设计中必须道循一个基本原则，就是炉体要采用气密焊接，同时在炉体上尽量少开或者不开孔，少采用或者避免采用动密封结构，以尽量减少真空泄露的机遇。安装在真空炉体上的部件、附件等如水冷电极、热电偶导出装置也都必须设计密封构造。

大部分加热与隔热材料只能在真空状态下使用。真空热处理炉的加热与隔热衬料是在真空与高温下工作的，因而对这些材料提出了耐高温，辐射成果好，导热系数小等要求。对抗氧化性能要求不高。所以，真空热处理炉广泛采用了钽、钨、钼和石墨等作加热与隔热构料。这些材料在大气状态下极易氧化，因此，普通热处理炉不能采用这些加热与隔热材料。

水冷装置：真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件、水冷电极、中间真空隔热门等部件，均在真空、受热状态下工作。在这种极为不利的条件下工作，必须保证各部件的结构不变形、不损坏，真空密封圈不过热、不烧毁。因此，各部件应该根据不同的情况设置水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常运行并有足够的利用寿命。

采用低电压大电流：真空容器内，当真空空度为几托一lxlo-1托的范围内时，真空容器内的通电导体在较高的电压下，会产生辉光放电现象。在真空热处理炉内，严重的弧光放电 会烧毁电热元件、隔热层等，造成重大事故和损失。因此，真空热处理炉的电热元件的工作电压一般都不超过80一100伏。同时在电热元件结构设计时要采取有效办法，如尽量避免有**的部件，电极间的间距不能太小，以防止辉光放电或者弧光放电的产生。

回火

根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：

(一) 低温回火(150－250度)低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。

(二) 中温回火(250－500度)中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。

(三) 高温回火(500－650度)高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。

变形预防

精密复杂模具的变形原因往往是复杂的，但是我们只要掌握其变形规律，分析其产生的原因，采用不同的方法进行预防模具的变形是能够减少的，也是能够控制的。一般来说，对精密复杂模具的热处理变形可采取以下方法预防。

(1) 合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。

(2) 模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3) 精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。

(4) 合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热处理变形。

(5) 在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6) 对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷处理。

(7) 对一些精密复杂的模具可采用预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的精度。

(8) 在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热处理工艺操作(如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等)和合理的回火热处理工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。

一、维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是更高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。

二、表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。

三、当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出。

局部淬火

零件如果局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进行局部淬火热处理，这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指定区域内进行。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值，如热处理硬化层较浅，可采用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度值。

化学热处理

化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。

根据以上所说的内容，在热处理过程中对温度的检测和记录非常重要，温度控制得不好对产品的影响十分大。所以，温度的检测十分重要，在整个过程的温度变化趋势也显得十分重要，导致在热处理的过程中必须对温度的变化进行记录，可以方便以后进行数据分析，也可以查看到底是哪段时间温度没有达到要求。这样对以后的热处理进行改进起到非常大的作用。

操作规程

1、清理好操作场地，检查电源、测量仪表和各种开关是否正常，水源是否通畅。

2、操作人员应穿戴好劳保防护用品，否则会有危险。

3、开启控制电源**转换开关，根据设备技术要求分级段升、降温，延长设备寿命和设备完好。

4、要注意热处理炉的炉温和网带调速，能掌握对不同材料所需的温度标准，确保工件硬度及表面平直度和氧化层，并认真做好安全工作。

5、要注意回火炉的炉温和网带调速，开启排风，使工件经回火后达到质量要求。

6、在工作中应坚守岗位。

7、要配置必要的消防器具，并熟识使用及保养方法。

8、停机时，要检查各控制开关均处于关闭状态后，关闭**转换开关。

过热

从托辊配件轴承零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。若在GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。

欠热淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响托辊配件轴承寿命。

淬火裂纹

托辊轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷(如表面微细裂纹或划痕)或是钢材内部缺陷(如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等)在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。

热处理变形

NACHI轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形(如套圈的椭圆、尺寸涨大等)置于可控的范围，有利于生产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以减少和避免的。

表面脱碳

托辊配件轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过更后加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。

软点

由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的托辊轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。

来源：常州精密钢管博客网