塑胶注塑模具制品的尺寸精度不良的原因

塑胶注塑模具在使用过程中可能会遇到制品尺寸精度不达标的问题，这会导致废品率上升，影响生产效率。那么，造成塑胶注塑模具制品尺寸精度不良的原因主要有以下几个方面：

1、模具设计与制造精度的问题。模具各部分的制造精度会直接影响制品的尺寸精度，包括定模与动模的嵌合精度、分型面的位置精度以及侧面阳模的构造精度等。长期使用过程中，模具可能会因型腔压力和锁模力等因素发生变形或松弛，因此在设计模具时，需要充分考虑模具材料的强度和热处理工艺。

2、成型工艺条件导致的制品收缩变化。注塑件在冷却过程中，由于熔体密度变化会引起收缩，这种收缩不仅与成型温度有关，还受到制品所受约束的影响（如型芯和嵌件的位置）。因此，模具设计人员在设计过程中需要综合考虑工艺条件和材料收缩行为的影响，特别是冷却系统的设计、流道和浇口的几何形状等。应优化浇注系统以确保流动平衡，避免过压和欠压导致的收缩不均匀。对于多型腔模具，还需优化型腔布置以保证模具系统的温度热平衡，并优化凸模和凹模的冷却水路设计，以确保模温的均匀性。

3、环境条件引起的经时变化。将成型制品放置在大气中数天后，其尺寸和形状可能会发生变化，这主要由环境温度变化、成型后的结晶化以及残余应力的松弛等原因引起。这些变化与时间有关，一般大约10天后趋于稳定。对于高精度尺寸要求的制品，在设计时必须充分考虑这些环境因素可能带来的尺寸变化。