模具开裂的原因分析及解决方法

一。模具开裂的原因分析：

设计：模具强度不够。刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够，没有垫。

剪线处理不当：拉线剪线，间隙不对，不清角。

冲床的选择：冲床吨位，冲压力不够，调模太深。

脱料不利：生产前没有退磁处理，没有顶料尖，生产过程中出现断针、弹簧等粘料现象，落料不顺畅：组装模县时没有漏屎，或者滚堵屎，踩脚堵屎，

生产意识：叠片冲压，定位不到位，没用的吹板开裂，继续生产

模具材料问题可能导致后续加工开裂，

锻造工艺合理，金相组织差，

锻造后退火工艺不当。（如果相当正火，热处理时会产生二次淬火裂纹）

热处理：工艺不当

模具的研磨平面和粗糙度不合适。

模具结构不合理，

线切割处理不当

二。解决方法

模具是一种小形式：模具是一种小形式，主要包括磨损失效、变形失效、裂纹失效和挤压失效等。由于冲压形式和工作条件不同，影响冲压模具寿命的因素很多。下面对冲压模具的设计和使用进行综合分析，并提出相应的改进措施。

（一）冲压设备：

冲压设备（如压力机）的精度和刚度对冲压模具的寿命影响很大。该冲压设备精度高，刚性好，冲压模具的使用寿命大大提高，如复杂硅钢片的模具材料为CR12MOV，常用于普通开式压力机，平均磨损寿命为100-30000次。但在新型精密压力机中使用时，模具的重磨寿命可达60000-120000次。特别是小间隙模具、硬质合金模具和精密模具，必须选用精度高、刚性好的压力机，否则会降低模具的使用寿命，严重时甚至会损坏模具。

（二）模具设计：

（1）模具导向机构的精度

准确的导向可以减少模具零件的磨损。避免凸模和凹模损坏的巨大冲击，特别是小间隙模、复合模和多工位级进模。为了延长模具的使用寿命，需要根据工艺性质和零件精度的等腰解来选择正确的取向。而形状决定了导向机构的精度。一般来说，导向机构的精度应该高于阳模和阴模的配合精度。

（2）模具（冲头）刃口的几何参数

形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲中压件有很大影响，而且对模具磨报和寿命也有很大影响。例如，模具的配合间隙直接影响冲裁件的质量和模具寿命。如果精度高，应选择较小的间隙值；反之，可适当加大间隙，延长模具的使用寿命。

（三）冲压工艺：

（1）冲压件的原材料

在实际生产中，由于原材料厚度公差过大、材料性能波动大、表面质量差（以及生锈）或不干净（如污垢）等。外压件会加剧模具磨损，边缘容易断裂，并造成其他不良后果，因此要注意：尽可能使用冲压工艺好的原材料，减少冲压变形力；②）冲压前应严格检查原材料的品牌、厚度、表面质量，并将原材料擦拭干净。有必要知道表面氧化和生锈的情况；③根据冲压工艺和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，选择合适的润滑剂和润滑工艺。

（2）布局和边缘研磨

不合理的往复式给料布局和小学价值观的重罍，往往会导致菌聚集磨损或凹凸成型伤害。因此，在考虑提高材料利用率的同时，必须根据加工批次、零件质量要求、模具间的间隙，合理选择排样方式和搭接值，以延长模具寿命。

（四）模具钢

正确选择模县钢是提高模具寿命的关键，如化学成分、结构、硬度和治金质量等。不同材料的模具寿命往往不同。因此，对冲压模具材料提出了两个基本要求：①材料的使用性能应具有硬度和高强度，并具有较高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，具有一定的热硬度；②良好的工艺性能。通常，模具制造过程是复杂的，因此需要具有对各种加工技术的适应性，例如可切削性、可加工性、淬透性、低淬火裂纹敏感性和良好的磨削加工性。通常根据冲压件的材料特性、生产批量和精度要求，选择性能优良的模具钢，并兼顾其工艺性和经济性。

实践证明。模具的热加工对模具的性能和寿命有很大的影响。从模具失效原因的分析统计可以看出，热处理不当导致的模具失效“事故”占40%以上。模具的淬火变形和开裂，以及使用过程中的早期断裂，大多与模具的热处理工艺有关。